Los 8 desperdicios Lean con ejemplos de fabricación

Reconoce los ocho en términos operativos

Los defectos obligan a corregir y pueden poner en riesgo al cliente. La sobreproducción adelanta trabajo o crea más de lo pedido. Durante la espera quedan detenidos materiales, información, equipos o personas. Desaprovechar el talento deja fuera el conocimiento de quienes hacen el trabajo.

El transporte desplaza materiales sin transformarlos. El inventario acumula existencias por encima de la necesidad inmediata. El movimiento añade desplazamientos de las personas. El sobreprocesamiento exige esfuerzo o precisión que el cliente o el proceso no necesitan.

• Defectos
• Sobreproducción
• Espera
• Talento no utilizado
• Transporte
• Inventario
• Movimiento
• Sobreprocesamiento

Observa donde ocurren trabajo y decisiones

Sigue una orden real con operaciones, logística, mantenimiento, calidad y planificación. Registra tiempos, distancias, traspasos, colas, retrabajo e información.

Pregunta qué propósito cumple cada actividad y qué fallaría si desaparece. Corrige la causa antes de retirar la protección.

Un recorrido de 15 minutos con la plantilla

Elige una familia de productos y una zona pequeña. Sigue un pedido real con las personas que hacen el trabajo. Registra observación, tipo de desperdicio, tiempo o distancia y la razón por la que la actividad existe hoy.

Ejemplo ficticio: una persona recorre doce metros para buscar un rollo de etiquetas tres veces por turno. Son 36 metros de recorrido. Sugiere un problema de movimiento, pero no demuestra cuánto tiempo o dinero se ahorraría. Mide el tiempo y comprueba las reglas de almacenamiento, calidad y seguridad.

Propón una prueba aprobada, como una ubicación comprobada junto al punto de uso. Compara recorrido, errores de reposición y acceso ergonómico antes y después. Conserva los controles de calidad y seguridad necesarios.

Cuantifica sin crear otra burocracia

Usa medidas adecuadas: rendimiento a la primera, diferencia frente a la demanda, espera, distancia, días de inventario, ergonomía y pasos sin requisito. Relaciónalas con calidad, entrega, seguridad, caja o tasa de salida.

No multipliques estimaciones para declarar ahorros ficticios. Mide referencia inicial, mecanismo, cambio y capacidad realmente liberada.

1. Elige una tarea

   Sigue un pedido o producto dentro de un área pequeña y anota qué necesita el cliente.

2. Registra hechos

   Mide recorridos, esperas, defectos y movimientos con las mismas unidades y un periodo declarado.

3. Pregunta por su función

   Comprueba si la actividad protege frente a falta de material, riesgo de calidad u otra variación.

4. Prueba la causa

   Ensaya un cambio aprobado que reduzca el problema sin retirar controles necesarios.

5. Busca pérdidas trasladadas

   Revisa calidad, ergonomía, reposición y entrega en el resto del recorrido antes de declarar un ahorro.

Incluye desigualdad y sobrecarga

Mura y muri generan muchos desperdicios. Una secuencia desigual crea espera, horas extra, defecto y buffer. Retirar desperdicio visible puede intensificar la causa.

Examina mezcla, lotes, personal, cambios, capacidad y ergonomía. Protege límites humanos y técnicos.

Prioriza por el efecto en el recorrido completo

Atiende los riesgos de seguridad y calidad. Después revisa qué pérdidas de la restricción y qué causas recurrentes retrasan al cliente. Para elegir una prueba, compara el esfuerzo, la solidez de las pruebas disponibles y lo que necesitas aprender.

Comprueba si el desperdicio reaparece en otro punto. Usa medidas de flujo y simulación cuando colas y recursos compartidos oculten el efecto.