AboshLa planificación de necesidades de materiales, o MRP, calcula las necesidades de componentes por fecha a partir de la demanda, las listas de materiales, el stock utilizable, las recepciones previstas y los plazos. El programa maestro de producción, o MPS, fija cantidades y fechas de determinados artículos que alimentan ese cálculo. ERP es el sistema de gestión más amplio; DRP planifica la reposición entre ubicaciones de distribución. La propuesta de materiales solo resuelve parte del compromiso. Comprueba capacidad, preparación y secuencia antes de tratarla como un programa ejecutable.
Distingue las funciones de MPS, MRP, ERP y DRP.
Recalcula a mano una necesidad neta y su fecha de liberación.
Identifica las comprobaciones de capacidad y datos que siguen pendientes.
Del programa maestro a las necesidades de componentes
Un MPS da un tratamiento explícito en el plan a determinados productos terminados o conjuntos importantes. MRP recorre después la lista de materiales para calcular la demanda de componentes. La documentación de SAP describe estas funciones para sus productos ERP y S/4HANA indicados; la configuración y los términos pueden cambiar en otros sistemas.
En el ejemplo ficticio, el programa maestro requiere 50 carcasas terminadas. Cada una utiliza dos soportes, lo que genera una necesidad bruta dependiente de 100 soportes. El cálculo supone la versión correcta de la lista, rendimiento completo y ningún margen adicional por descarte.
Descuenta solo el suministro disponible en la fecha necesaria
Hay 20 soportes utilizables y una recepción confirmada de 30 antes de necesitarlos el jueves. Este ejemplo sencillo no tiene otros compromisos, objetivo de stock de seguridad, lote mínimo ni regla de redondeo. La necesidad neta adicional es 100 − 20 − 30 = 50 soportes.
Con dos días laborables de aprovisionamiento y sin cierres intermedios, la necesidad del jueves exige liberar el pedido el martes. Otras horas de recepción, calendarios o márgenes de procesamiento cambiarían la fecha. Un suministro posterior a la necesidad no la cubre por el simple hecho de que cuadre el total semanal.
| Concepto | Soportes | Fecha o supuesto |
|---|---|---|
| Necesidad bruta | 100 | 50 carcasas × 2 |
| Stock utilizable | 20 | Disponible para esta necesidad |
| Recepción confirmada | 30 | Antes de la necesidad del jueves |
| Necesidad neta adicional | 50 | Sin otra regla de stock o lote |
| Liberación prevista | 50 | Martes para la necesidad del jueves |
ERP, MRP y DRP responden a preguntas distintas
ERP conecta funciones de gestión como pedidos, compras, inventario y finanzas. MRP es una función de planificación que puede ejecutarse dentro de un ERP. SAP ofrece productos ERP con funciones MRP; preguntar si SAP es una u otra cosa mezcla un proveedor con una categoría de sistemas y un método de planificación.
La planificación de necesidades de distribución, o DRP, organiza la reposición en una red de distribución. La documentación de cadena de suministro de SAP describe su estructura y sus necesidades de reposición por fecha. MRP sigue, en cambio, los componentes de producción. Pueden intercambiar necesidades, pero una relación de reposición de almacenes no equivale a una lista de materiales de fabricación.
Los tres tipos dependen de qué estés clasificando
La planificación estratégica, táctica y operativa describe horizontes y alcance de las decisiones. Fabricar para stock, bajo pedido o ensamblar bajo pedido describe formas distintas de atender la demanda. Ninguna lista establece tres ejecuciones universales de software; tampoco deben mezclarse en una sola jerarquía.
Identifica el modelo al que te refieres. Esta guía va desde un programa maestro seleccionado hasta una propuesta de componentes fechada. El proceso de S&OP aborda las decisiones de demanda y suministro. La programación detallada comprueba secuencias de recursos y calendarios.
Comprueba la preparación antes de liberar trabajo
Un registro de stock puede incluir material retenido, obsoleto o ya asignado. La lista de materiales puede ser incorrecta. Un plazo configurado puede no reflejar el comportamiento actual del proveedor. Conserva esos estados para que un cálculo sin errores aparentes no los oculte.
Aunque todos los soportes estén preparados, dos trabajos pueden necesitar la misma máquina a la vez. La guía de planificación de capacidad explica cómo delimitar el recurso utilizable. Más material no resuelve una restricción sobrecargada.
- Comprueba la demanda maestra
Confirma artículo, cantidad, versión y evento de vencimiento.
- Comprueba la lista y el suministro utilizable
Separa retenciones, asignaciones y recepciones demasiado tardías.
- Recalcula cantidades y fechas
Incluye calendarios, rendimiento y reglas reales de lote, no solo los supuestos simplificados del ejemplo.
- Comprueba la ejecución con recursos finitos
Revisa personal, equipos, preparaciones y disponibilidad antes de comprometerte.
Un ejemplo relacionado de Abolfazl
Sigue un cambio de demanda dentro del periodo congelado y sus compromisos.
En inglés, en el blog personal del fundador Abolfazl. Es lectura relacionada, no una fuente técnica independiente.
Lista práctica
- Identifica artículos maestros y eventos de vencimiento.
- Confirma la versión de la lista y las unidades por conjunto.
- Separa stock no utilizable y stock ya asignado.
- Compara cada recepción con la fecha real de necesidad.
- Declara rendimiento, stock de seguridad y reglas de lote.
- Utiliza calendarios laborables para descontar los plazos.
- Concilia propuestas modificadas sin duplicar suministros.
- Comprueba recursos finitos antes de liberar trabajo.
Preguntas frecuentes
Preguntas frecuentes
Fuentes y lecturas
Referencias autorizadas utilizadas para investigar y verificar esta guía.