Heijunka: nivela la producción de una mezcla de productos

Nivela una mezcla real durante un periodo declarado

El Lean Enterprise Institute define heijunka como la nivelación del tipo y cantidad de producción durante un periodo fijo. Producir todo el A el lunes y todo el B el martes puede enviar requisitos irregulares aguas arriba incluso cuando la demanda promedio parece equilibrada.

Una secuencia repetitiva distribuye ese requisito de manera más uniforme. Depende del stock de reposición, cambios de referencia viables y un patrón de demanda razonablemente útil. Los pedidos del cliente aún pueden llegar de forma desigual.

Aquí construimos el patrón. SMED trata la reducción del tiempo de cambio y la programación de producción aborda otras restricciones.

Convierte la demanda en contenedores manejables

Ejemplo ficticio: dispones de cuatro horas de trabajo para una demanda de 120 unidades de A, 60 de B y 60 de C. Cada contenedor lleva 20 unidades. Necesitas seis contenedores A, tres B y tres C.

Repeticiones de AABC tres veces dan exactamente esos 12 contenedores. Cada ciclo de cuatro intervalos libera 80 unidades en la proporción requerida de 2:1:1. La secuencia es un ejemplo, no una afirmación de que sea el mejor orden para cada máquina.

Usa una caja heijunka con productos en filas y tiempo en columnas

Esta caja representa el mismo ejemplo ficticio de cuatro horas: 120 unidades de A, 60 de B y 60 de C, con 20 unidades por contenedor. Las filas identifican los productos y las columnas, doce intervalos de 20 minutos. La secuencia AABC se repite tres veces: seis contenedores de A, tres de B y tres de C.

Cada intervalo reserva 15 minutos de procesamiento y cinco para el cambio de referencia y la manipulación. Los doce consumen los 240 minutos disponibles. No queda tiempo libre para recuperar retrasos. Cuadrar las cantidades no demuestra que el plan sea viable: comprueba cambios reales, materiales, personal, interrupciones y reposición antes de usarlo.

Descarga la caja completa para revisar el ejemplo o la versión vacía para registrar tu propio caso. La plantilla tiene doce intervalos; si tu cálculo necesita otra cantidad, modifica la cuadrícula antes de asignar las señales. No hagas encajar la demanda por fuerza en las casillas disponibles. El CSV es editable; no recalcula los valores ni aprueba un programa de producción.

El horizonte de esta caja es de cuatro horas y el patrón AABC dura 80 minutos. El intervalo EPEI estudia cada cuánto vuelve a fabricarse el conjunto de referencias de una familia. No confundas ese intervalo con el horizonte completo ni con los 20 minutos asignados a cada contenedor.

Comprueba el intervalo con el tiempo disponible

Para este ejemplo, cada contenedor necesita 15 minutos de procesamiento. Reserva hasta cinco minutos adicionales por intervalo para el cambio de referencia y la manipulación. Doce intervalos × 20 minutos = 240 minutos. Ese presupuesto encaja exactamente, sin margen de recuperación no asignado.

La reserva de cinco minutos es deliberadamente conservadora y simplificada, incluyendo intervalos A a A. Un horario real debería usar tiempos de preparación medidos según la secuencia y presupuestar explícitamente limpieza, mantenimiento e interrupciones. Si un cambio B a C realmente toma 18 minutos, este patrón es inviable.

Aquí pitch significa el tiempo asignado a liberar un contenedor. No equivale al ciclo de una unidad. La guía de takt, ciclo y tiempo de entrega distingue esas medidas.

Define cómo autoriza la caja cada liberación

Una caja de heijunka distribuye las señales de liberación por tiempo y producto. Ya sea física o digital, necesita una regla para los huecos perdidos, pedidos urgentes y autorizaciones no utilizadas.

Una señal de consumo cancelada no debe acabar en producción que nadie necesita para rellenar una casilla vacía. Conecta el plan con la política de producción por consumo y el circuito kanban.

1. Elige la familia que vas a planificar

   Agrupa productos con un proceso compatible. Declara el periodo de demanda y la política de inventario.

2. Calcula contenedores y secuencia

   Convierte las unidades necesarias en liberaciones. Comprueba que la secuencia reproduce el total de cada producto.

3. Comprueba capacidad y reposición

   Mide proceso, cambios según la secuencia, materiales, personal y tiempo hasta que la reposición se puede usar.

4. Define excepciones y revisión

   Acuerda qué hacer con intervalos perdidos, quién autoriza cambiar el orden y cuándo revisar la mezcla de demanda.

Reconoce los límites con muchas referencias o fabricación bajo pedido

Los trabajos raros, el stock costoso, las combinaciones de producto impredecibles o preparaciones muy largas pueden hacer que un patrón fijo de contenedores pequeños sea inadecuado. La nivelación por familia de productos o una política de liberación diferente puede servir mejor al cliente.

El intervalo entre las ejecuciones de un producto también afecta el inventario de reposición requerido. Los lotes más pequeños pueden reducir ese intervalo, pero las preparaciones frecuentes consumen capacidad. Prueba ambas consecuencias en lugar de asumir que cambiar con más frecuencia siempre es eficiente.

Una buena revisión incluye roturas de stock, antigüedad del inventario, esfuerzo de preparación y entrega real al cliente. La regularidad del programa por sí sola no es el resultado.

Revisa el patrón si cambia la mezcla

Si la demanda cambia a A = 60, B = 120 y C = 60, el patrón AABC antiguo produce demasiado A y demasiado poco B. Guarda las hipótesis originales para explicar por qué ya no encaja.

Usa las excepciones registradas para revisar el siguiente patrón. Distingue una mezcla que ha cambiado de una interrupción aislada y mantén un plan viable a corto plazo mientras replanteas la secuencia.